1. Material Mülahizələri
1. Yüksək Güclü Alaşımlı polad: Adətən yüksək karbonlu poladdan (məsələn, 4140, 42CrMo4) və ya ərinti poladdan (məsələn, 30Mn5) istifadə edin.uçuş barlarıdavamlılıq və aşınma müqaviməti.
2. Sərtlik və Sərtlik: Səthin sərtliyi üçün korpusun bərkidilməsi (məsələn, karbürləşdirmə), sərt özəyi ilə xüsusilə uçuş çubuğu ucları (55-60 HRC). Gücü və elastikliyi tarazlaşdırmaq üçün söndürmə və istiləşmə.
3. Aşınma Müqaviməti: Xrom və ya bor kimi əlavələr kömür/daş aşınmasına qarşı aşınma müqavimətini artırır.
4. Korroziyaya davamlılıq: Aşındırıcı mühitlərdə örtüklər (məsələn, sink örtük) və ya paslanmayan polad variantları.
5. Qaynaq qabiliyyəti: Kövrəkliyin qarşısını almaq üçün aşağı karbonlu variantlar və ya qaynaqdan əvvəl/sonra istilik müalicəsi.
2. Döymə Prosesi
1. Metod: Taxıl axınının uyğunlaşdırılması üçün qapalı kalıp damcı döymə, struktur bütövlüyünü artırmaq. Mürəkkəb formalarda dəqiqlik üçün pres döymə.
2. İstilik: Döşəmə qabiliyyətini təmin etmək üçün 1100–1200°C-yə (polad üçün) qızdırılır.
3. Döymədən sonrakı müalicə:
4. Stressi aradan qaldırmaq üçün normallaşdırmaq.
5. İstədiyiniz sərtlik üçün söndürmə (yağ/su) və istiləşmə (300–600°C).
6. Emal: Dəqiq toleranslar üçün CNC emal (±0,1 mm).
7. Səthin təkmilləşdirilməsi: Sıxılma gərginliyinə səbəb olmaq və yorğunluğu azaltmaq üçün partlayış.
3. Təftiş və Sınaq
1. Vizual və Ölçü Yoxlamaları: Çatların/qüsurların olub olmadığını yoxlayın; kritik ölçülər (qalınlıq, çuxurların düzülməsi) üçün kalibrlərdən/CMM-dən istifadə edin.
2. Sərtlik Testi: Səth üçün Rockwell C şkalası, nüvə üçün Brinell.
3. NDT: Səth qüsurları üçün Maqnetik Hissəciklərin Təftişi (MPI); Daxili qüsurlar üçün ultrasəs testi (UT).
4. Yük Testi (əgər varsa): Dürüstlüyün təsdiqi üçün 1,5x əməliyyat yükü tətbiq edin.
5. Dartma sınağı: eyni materialdan kupon və döymə prosesi və uçuş çubuqları ilə istilik müalicəsi, nümunənin dartılma sınağı və/və ya zərbə sınağına məruz qalır.
6. Metallurgiya təhlili: taxıl quruluşunu və faza tərkibini yoxlamaq üçün mikroskopiya.
7. Sertifikatlaşdırma: ISO 9001/14001 və ya ASTM standartlarına uyğunluq.
4. Mədən zəncirləri və dişli çarxları ilə mühüm montaj nöqtələri
1. Hizalama: <0,5 mm/m sapma təmin etmək üçün lazer düzləşdirmə alətlərindən istifadə edin; yanlış hizalanma dişli çarxın qeyri-bərabər aşınmasına səbəb olur.
2. Gərginlik: Optimaldairəvi zəncirsürüşmənin və ya həddindən artıq gərginliyin qarşısını almaq üçün gərginlik (məsələn, 1-2% uzanma).
3. Yağlama: Sürtünməni azaltmaq və ödlənmənin qarşısını almaq üçün yüksək təzyiqli yağ tətbiq edin.
4. Sprocket Nişanı: Uyğundişli çarxdiş profili (məsələn, DIN 8187/8188) mədən zəncirinin addımına; aşınma üçün yoxlayın (>10% diş incəlməsi dəyişdirilməsini tələb edir).
5. Bərkitmə: Boltları istehsalçının xüsusiyyətlərinə (məsələn, M20 boltlar üçün 250–300 Nm) yiv bağlayan birləşmələrlə sıxın.
6. Quraşdırmadan əvvəl yoxlanışlar: Aşınmış dişli çarxları/mədən zəncirlərini dəyişdirin; uçuş zolağının aralığının konveyer dizaynına uyğun olmasını təmin edin.
7. Montajdan sonrakı sınaq: Anormal vibrasiyaları/səsləri yoxlamaq üçün yük altında işləyin (2-4 saat).
8. Ətraf Mühit Faktorları: Kömür tozu/rütubətinə qarşı oynaqları möhürləyin.
9. Monitorinq: Gərginliyin, temperaturun və aşınmanın real vaxt rejimində izlənilməsi üçün IoT sensorlarını quraşdırın.
5. Baxım və Təlim
1. İşçilərin Təlimi: Düzgün idarəetmə, fırlanma momenti prosedurları və hizalanma texnikalarını vurğulayın.
2. Proqnozlaşdırılan Baxım: Müntəzəm termoqrafik skanlar və nasazlıqların qarşısını almaq üçün vibrasiya təhlili.
Bu amilləri nəzərə alaraq,uçuş barlarıAFC/BSL səmərəliliyini maksimuma çatdıra, dayanma müddətini azalda və tələbkar mədən mühitlərində xidmət müddətini uzada bilər.
Göndərmə vaxtı: 04 mart 2025-ci il
