1. Maddi mülahizələr
1. Yüksək Möhkəmlikli Ərintili Polad: Adətən yüksək karbonlu poladdan (məsələn, 4140, 42CrMo4) və ya ərintili poladdan (məsələn, 30Mn5) istifadə olunur.uçuş barlarıdavamlılıq və aşınma müqaviməti.
2. Sərtlik və Davamlılıq: Səth sərtliyi, xüsusən də möhkəm nüvəli çubuq ucları (55-60 HRC) üçün korpusun sərtləşdirilməsi (məsələn, karbürləşdirmə). Möhkəmlik və elastikliyi tarazlaşdırmaq üçün söndürmə və temperləmə.
3. Aşınmaya davamlılıq: Xrom və ya bor kimi əlavələr kömür/qaya aşınmasına qarşı aşınma müqavimətini artırır.
4. Korroziyaya davamlılıq: Korroziyalı mühitlərdə örtüklər (məsələn, sink örtük) və ya paslanmayan polad variantları.
5. Qaynaq qabiliyyəti: Kövrəkliyin qarşısını almaq üçün aşağı karbonlu variantlar və ya qaynaqdan əvvəl/sonra istilik emalı.
2. Döymə prosesi
1. Metod: Dənə axınının uyğunlaşdırılması üçün qapalı qəlibli damcı döyməsi, struktur bütövlüyünü artırmaq. Mürəkkəb formalarda dəqiqlik üçün presləmə döyməsi.
2. Qızdırma: Əyilmə qabiliyyətini təmin etmək üçün kütüklər 1100–1200°C-yə qədər qızdırılır (polad üçün).
3. Döymə Sonrası Müalicə:
4. Stressi aradan qaldırmaq üçün normallaşdırma.
5. İstədiyiniz sərtliyə nail olmaq üçün söndürmə (yağ/su) və temperləmə (300–600°C).
6. Emal: Dəqiq toleranslar üçün CNC emalı (±0.1 mm).
7. Səthin gücləndirilməsi: Sıxılma gərginliyini yaratmaq və yorğunluğu azaltmaq üçün partlayışla partlatma.
3. Yoxlama və Test
1. Vizual və Ölçü Yoxlamaları: Çatları/qüsurları yoxlayın; kritik ölçülər (qalınlıq, dəliklərin hizalanması) üçün kaliperlərdən/CMM-dən istifadə edin.
2. Sərtlik Testi: Səth üçün Rokvell C şkalası, nüvə üçün Brinell.
3. NDT: Səth qüsurları üçün Maqnit Hissəciklərinin Yoxlanılması (MPI); Daxili qüsurlar üçün Ultrasəs Testi (UT).
4. Yük Testi (əgər varsa): Bütövlüyü təsdiqləmək üçün 1,5x əməliyyat yükü tətbiq edin.
5. Dartılma sınağı: eyni materialdan hazırlanmış kupon və döymə prosesi və uçuş çubuqları ilə istilik emalı, nümunə dartılma sınağından və/və ya zərbə sınağından keçir.
6. Metallurgiya Təhlili: Dənə strukturunu və faza tərkibini yoxlamaq üçün mikroskopiya.
7. Sertifikatlaşdırma: ISO 9001/14001 və ya ASTM standartlarına uyğunluq.
4. Mədən Zəncirləri və Dişli Çubuqlarla Əhəmiyyətli Yığım Nöqtələri
1. Hizalama: <0,5 mm/m sapmanın olmasını təmin etmək üçün lazer hizalama alətlərindən istifadə edin; uyğunsuzluq dişli çarxının qeyri-bərabər aşınmasına səbəb olur.
2. Gərginlik: Optimaldəyirmi zəncirsürüşmənin və ya həddindən artıq gərginliyin qarşısını almaq üçün gərginlik (məsələn, 1-2% uzanma).
3. Yağlama: Sürtünməni azaltmaq və ödün əmələ gəlməsinin qarşısını almaq üçün yüksək təzyiqli yağ tətbiq edin.
4. Zəncirvari çarxın qoşulması: Uyğunluqdişli çarxdiş profilini (məsələn, DIN 8187/8188) mədən zəncirinin meydançasına uyğunlaşdırın; aşınmaya yoxlayın (dişin nazikləşməsinin >10% -i dəyişdirilməlidir).
5. Bərkitmə: İstehsalçı spesifikasiyalarına uyğun olaraq (məsələn, M20 boltları üçün 250–300 Nm) vintli bərkidici birləşmələrlə fırlanma momenti boltları.
6. Montajdan əvvəl yoxlamalar: Aşınmış dişli çarxları/mədən zəncirinin birləşmələrini dəyişdirin; uçuş zolağı boşluğunun konveyer dizaynına uyğun olduğundan əmin olun.
7. Montajdan Sonrakı Test: Anormal titrəmələri/səs-küyü yoxlamaq üçün yük altında (2-4 saat) işlədin.
8. Ətraf mühit amilləri: Kömür tozunun/nəmliyin daxil olmasına qarşı birləşmələri möhürləyin.
9. Monitorinq: Gərginlik, temperatur və aşınmanın real vaxt rejimində izlənməsi üçün IoT sensorlarını quraşdırın.
5. Texniki xidmət və təlim
1. İşçi heyətinin təlimi: Düzgün idarəetmə, fırlanma momenti prosedurları və hizalama texnikalarını vurğulayın.
2. Proqnozlaşdırıcı Baxım: Nasazlıqların qarşısını almaq üçün müntəzəm termoqrafik skanlamalar və vibrasiya təhlili.
Bu amilləri nəzərə alaraq,uçuş barlarıAFC/BSL səmərəliliyini maksimum dərəcədə artıra, dayanma müddətini azalda və tələbkar mədən mühitlərində xidmət müddətini uzada bilər.
Yazı vaxtı: 04 Mart 2025
