Xəbərlər - Şlak Qazıcı Konveyer Zənciri (Dəyirmi Bağlantı Zənciri) Materialları və Sərtliyi

Üçündəyirmi zəncirlərŞlak qırıntı konveyerlərində istifadə edilən polad materiallar müstəsna möhkəmliyə, aşınma müqavimətinə və yüksək temperaturlara və aşındırıcı mühitlərə davam gətirmə qabiliyyətinə malik olmalıdır.

Həm 17CrNiMo6, həm də 23MnNiMoCr54, şlak qırıntı konveyerlərində dairəvi halqa zəncirləri kimi ağır işlərdə istifadə olunan yüksək keyfiyyətli ərintili poladlardır. Bu poladlar, xüsusən də karbürləşdirmə yolu ilə korpusun sərtləşməsinə məruz qaldıqda, əla sərtliyi, möhkəmliyi və aşınmaya davamlılığı ilə tanınır. Aşağıda bu materialların istilik emalı və karbürləşdirməsi üzrə ətraflı təlimat verilmişdir:

17CrNiMo6 (1.6587)

Bu, karbürləşdirildikdən sonra əla özək möhkəmliyinə və səth sərtliyinə malik xrom-nikel-molibden ərintili poladdır. Yüksək aşınma müqaviməti tələb edən dişlilərdə, zəncirlərdə və digər komponentlərdə geniş istifadə olunur.

17CrNiMo6 üçün istilik müalicəsi

1. Normallaşdırma (İstəyə bağlı):

- Məqsəd: Dənəciklərin strukturunu incəldir və emal qabiliyyətini artırır.

- Temperatur: 880–920°C.

- Soyutma: Hava ilə soyutma.

2. Karbürləşdirmə:

- Məqsəd: Sərt, aşınmaya davamlı bir təbəqə yaratmaq üçün səthdəki karbon tərkibini artırır.

- Temperatur: 880–930°C.

- Atmosfer: Karbonla zəngin mühit (məsələn, endotermik qazla qazın karbürləşməsi və ya maye karbürləşməsi).

- Vaxt: İstədiyiniz korpus dərinliyindən asılıdır (adətən 0,5–2,0 mm). Məsələn:

- 0,5 mm korpus dərinliyi: ~4–6 saat.

- 1.0 mm korpus dərinliyi: ~8–10 saat.

- Karbon Potensialı: 0.8–1.0% (yüksək səth karbon tərkibinə nail olmaq üçün).

3. Söndürmə:

- Məqsəd: Yüksək karbonlu səth təbəqəsini sərt martensitə çevirir.

- Temperatur: Karbürləşdirildikdən dərhal sonra yağda söndürün (məsələn, 60–80°C-də).

- Soyutma Sürəti: Təhrifdən qaçınmaq üçün idarə olunur.

4. Sərtləşdirmə:

- Məqsəd: Kövrəkliyi azaldır və möhkəmliyi artırır.

- Temperatur: 150–200°C (yüksək sərtlik üçün) və ya 400–450°C (daha yaxşı möhkəmlik üçün).

- Vaxt: 1-2 saat.

5. Son Sərtlik:

- Səth Sərtliyi: 58–62 HRC.

- Əsas Sərtlik: 30–40 HRC.

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Bu, əla sərtləşmə və möhkəmliyə malik manqan-nikel-molibden-xrom ərintili poladdır. Tez-tez yüksək möhkəmlik və aşınmaya davamlılıq tələb edən komponentlərdə istifadə olunur.

23MnNiMoCr54 üçün istilik müalicəsi

1. Normallaşdırma (İstəyə bağlı):

- Məqsəd: Vahidliyi və emal qabiliyyətini artırır.

- Temperatur: 870–910°C.

- Soyutma: Hava ilə soyutma.

2. Karbürləşdirmə:

- Məqsəd: Aşınmaya davamlılıq üçün yüksək karbonlu səth təbəqəsi yaradır.

- Temperatur: 880–930°C.

- Atmosfer: Karbonla zəngin mühit (məsələn, qaz və ya maye karbürləşmə).

- Vaxt: İstədiyiniz korpus dərinliyindən asılıdır (17CrNiMo6-ya bənzər).

- Karbon potensialı: 0.8–1.0%.

3. Söndürmə:

- Məqsəd: Səth təbəqəsini sərtləşdirir.

- Temperatur: Yağda söndürün (məsələn, 60–80°C-də).

- Soyutma Sürəti: Təhrifləri minimuma endirmək üçün idarə olunur.

4. Sərtləşdirmə:

- Məqsəd: Sərtlik və möhkəmliyi tarazlaşdırır.

- Temperatur: 150–200°C (yüksək sərtlik üçün) və ya 400–450°C (daha yaxşı möhkəmlik üçün).

- Vaxt: 1-2 saat.

5. Son Sərtlik:

- Səth Sərtliyi: 58–62 HRC.

- Əsas Sərtlik: 30–40 HRC.

Karbürizasiya üçün əsas parametrlər

- Qutunun Dərinliyi: Tətbiqdən asılı olaraq, adətən 0,5–2,0 mm olur. Şlak qırıcı zəncirləri üçün 1,0–1,5 mm qutunun dərinliyi çox vaxt uyğundur.

- Səth Karbon Tərkibi: Yüksək sərtlik təmin etmək üçün 0,8–1,0%.

- Söndürmə Ortamı: Çatlama və deformasiyanın qarşısını almaq üçün bu poladlar üçün yağ üstünlük təşkil edir.

- Temperləmə: Maksimum sərtlik üçün daha aşağı temperaturlar (150–200°C) istifadə olunur, daha yüksək temperaturlar (400–450°C) isə möhkəmliyi artırır.

17CrNiMo6 və 23MnNiMoCr54 üçün karbürləşdirmənin faydaları

1. Yüksək Səth Sərtliyi: 58–62 HRC əldə edir və əla aşınma müqaviməti təmin edir.

2. Möhkəm Nüvə: Zərbəyə və yorğunluğa davam gətirmək üçün elastik bir nüvəni (30–40 HRC) saxlayır.

3. Davamlılıq: Aşınma və zərbənin geniş yayıldığı şlak emalı kimi sərt mühitlər üçün idealdır.

4. Nəzarət olunan korpus dərinliyi: Xüsusi tətbiqə əsasən fərdiləşdirməyə imkan verir.

Müalicədən sonrakı mülahizələr

1. Ştanqla vurma:

- Səthdə sıxıcı gərginliklər yaratmaqla yorğunluq müqavimətini artırır.

2. Səthin işlənməsi:

- İstədiyiniz səth örtüyünə və ölçülü dəqiqliyə nail olmaq üçün cilalama və ya cilalama edilə bilər.

3. Keyfiyyətə Nəzarət:

- Düzgün korpus dərinliyini və sərtliyini təmin etmək üçün sərtlik testi (məsələn, Rockwell C) və mikrostruktur təhlili aparın.

Sərtlik testi, xüsusilə karbürləşdirmə və istilik emalından sonra 17CrNiMo6 və 23MnNiMoCr54 kimi materiallardan hazırlanmış dəyirmi halqa zəncirlərinin keyfiyyətini və performansını təmin etməkdə vacib bir addımdır. Aşağıda dəyirmi halqa zəncirinin sərtlik testi üçün ətraflı təlimat və tövsiyələr verilmişdir:

Sərtlik Testinin Əhəmiyyəti

1. Səth Sərtliyi: Zəncirvari birləşmənin karbürləşdirilmiş təbəqəsinin istənilən aşınma müqavimətinə nail olmasını təmin edir.

2. Özək Sərtliyi: Zəncirvari halqa özək materialının möhkəmliyini və elastikliyini yoxlayır.

3. Keyfiyyətə Nəzarət: İstilik emalı prosesinin düzgün aparıldığını təsdiqləyir.

4. Ardıcıllıq: Zəncir halqaları boyunca vahidliyi təmin edir.

Dəyirmi Bağlantı Zəncirinin Sərtlik Testi Üsulları

Karbürləşdirilmiş zəncirlər üçün aşağıdakı sərtlik test üsulları geniş istifadə olunur:

1. Rokvell Sərtlik Testi (HRC)

- Məqsəd: Karbürləşdirilmiş təbəqənin səth sərtliyini ölçür.

- Ölçü: Rockwell C (HRC) yüksək sərtlikli materiallar üçün istifadə olunur.

- Prosedur:

- Almaz konus çuxuru böyük bir yük altında zəncir halqasının səthinə basılır.

- Nüfuz dərinliyi ölçülür və sərtlik dəyərinə çevrilir.

- Tətbiqlər:

- Səth sərtliyini ölçmək üçün idealdır (karbürləşdirilmiş təbəqələr üçün 58–62 HRC).

- Avadanlıq: Rokvell sərtlik ölçən cihazı.

2. Vickers Sərtlik Testi (HV)

- Məqsəd: Korpus və nüvə də daxil olmaqla müəyyən nöqtələrdə sərtliyi ölçür.

- Ölçü: Vickers sərtliyi (HV).

- Prosedur:

- Materiala almaz piramida çuxuru basılır.

- Çuxurun diaqonal uzunluğu ölçülür və sərtliyə çevrilir.

- Tətbiqlər:

- Səthdən nüvəyə qədər sərtlik qradiyentlərini ölçmək üçün uyğundur.

- Avadanlıq: Vickers sərtlik ölçən cihazı.

3. Mikrosərtlik Testi

- Məqsəd: Sərtliyi mikroskopik səviyyədə ölçür, tez-tez korpus və nüvə boyunca sərtlik profilini qiymətləndirmək üçün istifadə olunur.

- Miqyas: Vickers (HV) və ya Knoop (HK).

- Prosedur:

- Mikro-çevikliklər yaratmaq üçün kiçik bir girintidən istifadə olunur.

- Sərtlik girinti ölçüsünə əsasən hesablanır.

- Tətbiqlər:

- Sərtlik qradiyentini və effektiv korpus dərinliyini təyin etmək üçün istifadə olunur.

- Avadanlıq: Mikrosərtlik ölçən cihaz.

4. Brinell Sərtlik Testi (HBW)

- Məqsəd: Əsas materialın sərtliyini ölçür.

- Ölçü: Brinell sərtliyi (HBW).

- Prosedur:

- Volfram karbid topu müəyyən bir yük altında materiala basılır.

- Çuxurun diametri ölçülür və sərtliyə çevrilir.

- Tətbiqlər:

- Nüvə sərtliyini ölçmək üçün uyğundur (30–40 HRC ekvivalenti).

- Avadanlıq: Brinell sərtlik ölçən cihaz.

Karbürləşdirilmiş Zəncirlər üçün Sərtlik Testi Proseduru

1. Səth Sərtliyinin Testi:

- Karbürləşdirilmiş təbəqənin sərtliyini ölçmək üçün Rokvell C (HRC) şkalasından istifadə edin.

- Vahidliyi təmin etmək üçün zəncir halqalarının səthində birdən çox nöqtəni sınaqdan keçirin.

- Gözlənilən sərtlik: 58–62 HRC.

2. Əsas Sərtlik Testi:

- Əsas materialın sərtliyini ölçmək üçün Rockwell C (HRC) və ya Brinell (HBW) şkalasından istifadə edin.

- Zəncir halqasının en kəsiyini kəsərək və mərkəzdə sərtliyi ölçərək özəyi sınaqdan keçirin.

- Gözlənilən sərtlik: 30–40 HRC.

3. Sərtlik Profilinin Testi:

- Səthdən nüvəyə qədər sərtlik qradiyentini qiymətləndirmək üçün Vickers (HV) və ya Mikrosərtlik testindən istifadə edin.

- Zəncir halqasının en kəsiyini hazırlayın və müntəzəm intervallarla (məsələn, hər 0,1 mm-dən bir) girintilər edin.

- Effektiv korpus dərinliyini təyin etmək üçün sərtlik dəyərlərini qrafik şəklində qeyd edin (adətən sərtlik 550 HV və ya 52 HRC-yə düşdüyü yerlərdə).

Şlak Qazıcı Konveyer Zənciri üçün Tövsiyə Edilən Sərtlik Dəyərləri

- Səth Sərtliyi: 58–62 HRC (karbürləşdirildikdən və söndürüldükdən sonra).

- Əsas Sərtlik: 30–40 HRC (temperləşdirmədən sonra).

- Effektiv korpus dərinliyi: Sərtliyin 550 HV və ya 52 HRC-yə düşdüyü dərinlik (adətən tələblərdən asılı olaraq 0,5–2,0 mm).

Şlak Qazıcı Konveyer Zənciri üçün Sərtlik Dəyərləri

Dəyirmi Bağlantı Zəncirinin Sərtliyi Testi 01

Keyfiyyətə Nəzarət və Standartlar

1. Test Tezliyi:

- Hər partiyadan nümunəvi zəncirlər üzərində sərtlik testi aparın.

- Ardıcıllığı təmin etmək üçün birdən çox əlaqəni sınaqdan keçirin.

2. Standartlar:

- Sərtlik testi üçün beynəlxalq standartlara, məsələn, ISO 6508-ə əməl edin

Dəyirmi Bağlantı Zəncirinin Sərtlik Testi üçün Əlavə Tövsiyələr

1. Ultrasəs Sərtlik Testi

- Məqsəd: Səth sərtliyini ölçmək üçün dağıdıcı olmayan metod.

- Prosedur:

- Kontakt impedansına əsaslanaraq sərtliyi ölçmək üçün ultrasəs zondundan istifadə edir.

- Tətbiqlər:

- Hazır zəncirləri zədələmədən sınaqdan keçirmək üçün faydalıdır.

- Avadanlıq: Ultrasəs sərtlik ölçən cihaz.

2. Korpusun dərinliyinin ölçülməsi

- Məqsəd: Zəncirvari halqa bərkidilmiş təbəqənin dərinliyini təyin edir.

- Metodlar:

- Mikrosərtlik Testi: Effektiv korpus dərinliyini (sərtliyin 550 HV və ya 52 HRC-yə düşdüyü yer) müəyyən etmək üçün müxtəlif dərinliklərdə sərtliyi ölçür.

- Metalloqrafik Analiz: Korpusun dərinliyini vizual olaraq qiymətləndirmək üçün en kəsiyi mikroskop altında araşdırır.

- Prosedur:

- Zəncir halqasının en kəsiyini kəsin.

- Mikrostrukturu aşkar etmək üçün nümunəni cilalayın və aşındırın.

- Sərtləşmiş təbəqənin dərinliyini ölçün.

Sərtlik Testi İş Axını

Karbürləşdirilmiş zəncirlərin sərtlik sınağı üçün addım-addım iş axını:

1. Nümunənin hazırlanması:

- Partiyadan nümayəndə zəncir halqasını seçin.

- Səthi çirkləndiriciləri və ya ərpləri təmizləmək üçün təmizləyin.

- Nüvə sərtliyi və sərtlik profili sınağı üçün halqanın en kəsiyini kəsin.

2. Səth Sərtliyinin Testi:

- Səth sərtliyini ölçmək üçün Rokvell sərtlik ölçən cihazından (HRC şkalası) istifadə edin.

- Vahidliyi təmin etmək üçün keçiddəki müxtəlif yerlərdə birdən çox oxunuş aparın.

3. Əsas Sərtlik Testi:

- Nüvə sərtliyini ölçmək üçün Rokvell sərtlik ölçən cihazından (HRC şkalası) və ya Brinell sərtlik ölçən cihazından (HBW şkalası) istifadə edin.

- Kəsişmiş halqanın mərkəzini sınaqdan keçirin.

4. Sərtlik Profilinin Testi:

- Səthdən nüvəyə qədər müntəzəm intervallarla sərtliyi ölçmək üçün Vickers və ya mikrosərtlik ölçən cihazından istifadə edin.

- Effektiv korpus dərinliyini təyin etmək üçün sərtlik dəyərlərini qrafik şəklində çəkin.

5. Sənədləşdirmə və Təhlil:

- Bütün sərtlik dəyərlərini və korpus dərinliyi ölçmələrini qeyd edin.

- Nəticələri göstərilən tələblərlə müqayisə edin (məsələn, səth sərtliyi 58–62 HRC, nüvə sərtliyi 30–40 HRC və korpus dərinliyi 0,5–2,0 mm).

- Hər hansı bir sapma müəyyən edin və zəruri hallarda düzəldici tədbirlər görün.

Ümumi Çətinliklər və Həllər

1. Uyğunsuz Sərtlik:

- Səbəb: Qeyri-bərabər karbüratörləşmə və ya söndürmə.

- Həll yolu: Karbürləşdirmə zamanı vahid temperatur və karbon potensialını, söndürmə zamanı isə düzgün qarışdırmanı təmin edin.

2. Aşağı Səth Sərtliyi:

- Səbəb: Karbon tərkibinin kifayət qədər olmaması və ya düzgün söndürülməməsi.

- Həll yolu: Karbürləşdirmə zamanı karbon potensialını yoxlayın və düzgün söndürmə parametrlərini (məsələn, yağ temperaturu və soyutma sürəti) təmin edin.

3. Həddindən artıq iş dərinliyi:

- Səbəb: Uzun müddətli karbürizasiya və ya yüksək karbürizasiya temperaturu.

- Həll yolu: İstədiyiniz korpus dərinliyinə əsasən karbürləşdirmə vaxtını və temperaturunu optimallaşdırın.

4. Söndürmə Zamanı Təhrif:

- Səbəb: Sürətli və ya qeyri-bərabər soyutma.

- Həll yolu: Nəzarətli söndürmə metodlarından (məsələn, qarışdırma ilə yağ söndürmə) istifadə edin və stressi aradan qaldıran müalicələri nəzərdən keçirin.

Standartlar və İstinadlar

- ISO 6508: Rokvell sərtlik testi.

- ISO 6507: Vickers sərtlik testi.

- ISO 6506: Brinell sərtlik testi.

- ASTM E18: Rokvell sərtliyi üçün standart sınaq üsulları.

- ASTM E384: Mikrodeşiklik sərtliyi üçün standart sınaq metodu.

Yekun Tövsiyələr

1. Daimi Kalibrləmə:

- Dəqiqliyi təmin etmək üçün sertifikatlaşdırılmış istinad bloklarından istifadə edərək sərtlik ölçmə avadanlıqlarını müntəzəm olaraq kalibrləyin.

2. Təlim:

- Operatorların düzgün sərtlik sınaq texnikaları və avadanlıqların istifadəsi üzrə təlim keçdiklərindən əmin olun.

3. Keyfiyyətə Nəzarət:

- Mütəmadi sərtlik testi və sənədləşdirmə daxil olmaqla, güclü keyfiyyətə nəzarət prosesini tətbiq edin.

4. Təchizatçılarla əməkdaşlıq:

- Ardıcıl keyfiyyəti təmin etmək üçün material təchizatçıları və istilik emalı müəssisələri ilə sıx əməkdaşlıq edin.

Yayımlanma vaxtı: 04 Fevral 2025

Şlak Qazıcı Konveyer Zənciri (Dəyirmi Bağlantı Zənciri) Materialları və Sərtliyi

17CrNiMo6 (1.6587)

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Karbürizasiya üçün əsas parametrlər

17CrNiMo6 və 23MnNiMoCr54 üçün karbürləşdirmənin faydaları

Müalicədən sonrakı mülahizələr

Sərtlik Testinin Əhəmiyyəti

Dəyirmi Bağlantı Zəncirinin Sərtlik Testi Üsulları

Karbürləşdirilmiş Zəncirlər üçün Sərtlik Testi Proseduru

Şlak Qazıcı Konveyer Zənciri üçün Tövsiyə Edilən Sərtlik Dəyərləri

Keyfiyyətə Nəzarət və Standartlar

Dəyirmi Bağlantı Zəncirinin Sərtlik Testi üçün Əlavə Tövsiyələr

Sərtlik Testi İş Axını

Ümumi Çətinliklər və Həllər

Standartlar və İstinadlar

Yekun Tövsiyələr

Mesajınızı buraxın: